盐城某新能源高科技企业专注于锂电池、储能系统研发与生产，随着产能扩张与工艺升级，其仓库面临物料搬运效率低、人工依赖度高、库容利用率不足等问题。传统人工搬运模式存在作业强度大、响应速度慢、货架与地堆区协同管理难等痛点。为推进仓储智能化转型，该企业引入3台海豚之星AS15搬运机器人和2台Ape15搬运机器人，结合智能调度系统与库位管理系统，实现从入库到出库的全流程自动化升级，提升作业安全性与管理规范性。

核心亮点

1.智能调度系统深度集成

  基于任务优先级与AGV实时状态（电量、位置、负载），动态规划最优路径，实现多车协同避让；

  支持人工通过平板一键下发任务，系统自动拆解为“取货-搬运-放置”指令链，减少人为干预。

2.库位管理精细化升级

  货架区采用“库位编码+动态分配”模式，系统实时记录物料位置与库存状态；

  库存数据与MES系统打通，实现“入库-存储-出库”全链路可视化。

3.人机交互与安全防护

  操作平板界面简洁，支持任务状态实时追踪与异常报警（如库位满仓、AGV故障）；

  AGV配备激光避障、急停按钮、声光警示，实现“人-车-货”全场景安全防护。

业务流程与实施效果

1.AGV集散区→仓库入库流程详解

  来料由人工放置于集散区暂存位，通过平板选择入库类型（货架/地堆）；

  调度系统自动分配车型：AS15负责货架区（精准举升至1600mm库位），Ape15负责地堆区；

  库位管理系统动态分配空位，AGV完成放置后自动更新库存数据。

效果对比：

入库效率提升60%；

货架库容利用率从75%提升至95%，地堆区空间浪费减少40%。

2.仓库→出库暂存位流程详解：

  人工通过平板选择出库物料，系统自动检索库位并生成任务；

  AGV按最优路径取货，运送至出库暂存区，同步触发库存扣减；

  出库任务支持批量下发，多AGV协同作业避免路径拥堵。

效果对比：

  出库响应时间从30分钟缩短至8分钟；

  错发/漏发率从1.2%降至0.1%，出库准确率达99.9%。

项目成果与效益

1.效率与成本优化

  减少8名搬运工；

  搬运效率提升55%；

  设备投资回报周期缩短至1.8年。

2.管理升级

  库位准确率达99.9%，库存盘点时间减少90%；

  通过可视化看板实时监控AGV运行状态与库存动态，管理决策效率提升40%。

3.安全与可持续性

  实现“零人为搬运损伤”；

总结

该企业通过部署AS15+Ape15双车型AGV组合及智能化管理系统，构建了适配新能源仓储场景的“柔性化搬运+数字化管控”体系，实现效率、安全、成本三重突破。项目不仅解决了传统仓库的作业瓶颈，更通过数据驱动为精益生产提供支撑，成为新能源行业仓储智能化改造的典范。未来可扩展AGV集群规模，进一步向“无人化仓库”目标迈进。

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